Sklepy optymalizują wybieranie na regałach w celu zwiększenia wydajności

W związku z tym, że magazyny z dużą gęstością magazynowania mogą być wypełnione z dużych ilości materiałów, nie można wprowadzić w nich większej liczby urządzeń.ich unikalna struktura stwarza znaczne wyzwania dla operacji zbieraniaW obliczu różnych ilości palet i złożonych układów regałówopracowanie strategii, która zrównoważy wydajność zbierania z zasadami zarządzania zapasami, takimi jak First-In-First-Out (FIFO), staje się kluczowe dla operatorów magazynów.

Logika magazynowania stojaków typu drive-in jest zazwyczaj zgodna z zasadami LIFO lub FIFO, w zależności od konstrukcji korytarza i procesów eksploatacyjnych.Główne wyzwania obejmują::

• Trudność zbierania związana z głębią:Przechowywane głębiej w półce przedmioty wymagają więcej czasu i wysiłku.
• Zmienność ilościowa:Jeden regał może zawierać zarówno pełne palety (np. 1000 kg), jak i częściowe palety (np. 500 kg).
• Konflikty strategiczne:Tradycyjne podejścia oparte na ilości (które dają pierwszeństwo pełnym lub częściowym paletom) często są sprzeczne z optymalizacją lokalizacji (faworyzując łatwo dostępne przedmioty).

Obecnie wiele magazynów stosuje dwie podstawowe strategie zbierania:

1. Strategia przede wszystkim ilości (pełny priorytet palety):System identyfikuje i wybiera najpierw pełne palety, a następnie obsługuje palety częściowe, mając na celu zakończenie zbierania masowego w mniej operacji.
2. Odwrotna strategia ilościowa (częściowy priorytet palet):System priorytetuje częściowe palety, aby szybko usunąć rozproszone zapasy i uwolnić miejsce na regałach.

Jednakże, gdy te strategie wchodzą w interakcję z układami stojaków drive-in, pojawiają się problemy.Paletę pełną w najgłębszym miejscu na półce można uznać za priorytetową w stosunku do równie pełnej, ale bardziej dostępnej palety w drugiej pozycji., zmniejszając ogólną wydajność.

Aby rozwiązać te konflikty, proponujemy strategię, która jednocześnie uwzględnia zarówno ilość przedmiotów, jak i fizyczne położenie.Podstawowa zasada polega na ustaleniu priorytetu dla elementów spełniających podstawowe wymagania dotyczące zapasów, a jednocześnie na preferowaniu tych, które są fizycznie łatwiejsze do odzyskania.

W samochodowych stojakach należy rozróżnić:

• Logiczne położenie:Sekwencja przedmiotu w przejściu stojanowym, zwykle związana z kolejnością ruchu (LIFO/FIFO).
• Pozycja fizyczna:Pozycje bliżej wejścia do korytarza są "płytkie" i łatwiejsze do wyboru, podczas gdy głębsze pozycje wymagają większego wysiłku.

Idealna strategia wybierania z regałów samochodowych powinna być zgodna z następującymi zasadami:

• Podstawowa zasada:Spełnienie podstawowych wymagań dotyczących zbierania palet (w pełni lub częściowo priorytetowe palety w zależności od potrzeb biznesowych).
• Podstawowa zasada:Optymalizacja fizycznej dostępności poprzez faworyzowanie płytkich pozycji, gdy spełnione są podstawowe wymagania.

1. Grupy ilościowe:Po pierwsze, grupowanie pozycji według ilości (palety pełne lub częściowe) w oparciu o wymagania biznesowe.
2. Sortowanie pozycji w grupach ilościowych:W przypadku pozycji należących do tej samej grupy ilościowej, sortować według pozycji fizycznej przy użyciu informacji o głębokości regałów z układu magazynowego.

Wdrożenie tej strategii łącznej w SAP EWM zazwyczaj wymaga konfiguracji zasad wyboru i potencjalnego opracowania na zamówienie.

Zasady selekcji SAP EWM umożliwiają określenie priorytetów i logikę sortowania poprzez połączenie pól.

W przypadku gdy standardowe konfiguracje okazują się niewystarczające, interfejsy Business Add-In (BAdI) SAP EWM umożliwiają wstawianie niestandardowej logiki podczas procesów określania wyboru.

Oprócz prostego sortowania pozycji, możemy wdrożyć wyrafinowany wynik "wybiórczości" w oparciu o:

• Głębokość korytarza
• Poziom wysokości regału
• Ograniczenia przestrzeni operacyjnej

Oprócz ilości i pozycji, zasady FIFO i zapobieganie wygaśnięciu wymagają integracji zarządzania danymi:

• Integracja pola daty:Włączenie do sekwencji sortowania pól takich jak Data otrzymania towarów (data GR) lub data produkcji.
• Podejście do wdrażania:Konfiguruj sortowanie w następujący sposób: 1) Grupy ilościowe, 2) Wzrost daty (najwcześniejszy pierwszy), 3) Wzrost pozycji fizycznej (najbardziej dostępny pierwszy).

1. Jasne zdefiniowanie logicznej i fizycznej mapy pozycji dla zespołów wdrażających.
2. Zapewnienie dokładnej konfiguracji układu stojówki w systemie.
3. Utrzymuje się dokładne dane dotyczące ilości i pozycji jednostki obsługi (HU).
4. Przed wprowadzeniem do produkcji należy przeprowadzić dokładne badania.
5. Koordynacja strategii zbierania z metodami zarządzania zapasami i zapasami.

Optymalizacja wybierania z półki samochodowej wymaga zrównoważenia wielu wymiarów poprzez staranną konfigurację systemu i potencjalną dostosowanie.Ostatecznym celem jest stworzenie systemu, który skutecznie odpowiada na wymagania dotyczące zamówień, przy jednoczesnym zachowaniu zdrowia zapasów i zgodności z FIFO.