Przemysłowy proces produkcji stalowych regałów magazynowych!

1. Dobór i przygotowanie surowców

• Wybór rodzaju stali:
   
  Typowe materiały to blachy ze stali walcowanej na zimno (CRS) (grubość: 0,8–4,0 mm, do półek, paneli bocznych i złączy 横梁) oraz cewki/pręty ze stali walcowanej na gorąco (do belek nośnych i słupów pionowych, o granicy plastyczności ≥ 235 MPa lub ≥ 345 MPa dla regałów o dużej wytrzymałości). Do środowisk podatnych na korozję (np. magazyny o wysokiej wilgotności), stal ocynkowana lub stal nierdzewna (304/316) może być używana.
• Cięcie materiału:
   
  Surowe cewki/blachy stalowe są najpierw rozwijane i poziomowane w celu wyeliminowania naprężeń wewnętrznych (za pomocą maszyny do poziomowania). Następnie są cięte na blanki o ustalonej długości za pomocą gilotyn CNC (do blach) lub pił taśmowych (do prętów stalowych), zapewniając dokładność wymiarową (tolerancja ≤ ±0,5 mm).

2. Precyzyjne formowanie: kształtowanie głównych komponentów

• Kluczowe urządzenie: maszyna do formowania rolkowego:
   
  Większość komponentów jest kształtowana za pomocą formowania rolkowego CNC — proces ciągły, w którym blanki stalowe przechodzą przez serię sparowanych rolek (10–20 zestawów, w zależności od projektu). Każda rolka stopniowo wygina stal do pożądanego przekroju (np. słupy pionowe z profilami „podwójne C” dla stabilności, belki z hakami w kształcie „P” dla łatwego montażu).
  • Zaleta: Wysoka wydajność (do 15–30 metrów na minutę) i stała precyzja wymiarowa, unikanie deformacji spowodowanej tradycyjnym tłoczeniem.
• Specjalne kształtowanie (jeśli wymagane):
   
  Do skomplikowanych części (np. stopy regałów, płyty wzmacniające) używane są wykrawarki CNC lub maszyny do cięcia laserowego do tworzenia otworów, nacięć lub niestandardowych kształtów (np. otwory montażowe na śruby, gniazda hakowe na belki).

3. Spawanie: montaż ram konstrukcyjnych

• Metody spawania:
  • Spawanie MIG (Metal Inert Gas Welding): Używane do grubych elementów stalowych (np. słupy pionowe i płyty podstawy), aby zapewnić mocne, bezszwowe połączenia. Gaz obojętny (argon) zapobiega utlenianiu podczas spawania.
  • Spawanie punktowe: Stosowane do elementów z cienkiej blachy (np. panele półek i żebra boczne) w celu szybkiego, wydajnego łączenia bez nadmiernej deformacji cieplnej.
• Kontrola jakości spawania:
   
  Spawy są sprawdzane pod kątem wad (np. pęknięć, porowatości, niepełnego przetopu) za pomocą kontroli wizualnych lub badań ultradźwiękowych. Spoiny są również szlifowane, aby uniknąć ostrych krawędzi (zagrożenie dla bezpieczeństwa operatorów).

4. Obróbka powierzchni: odporność na korozję i estetyka

A. Malowanie proszkowe (najczęściej stosowane)

1. Wstępna obróbka:
   • Odtłuszczanie: Zanurzyć lub spryskać elementy w alkalicznym środku czyszczącym, aby usunąć olej, brud lub rdzę.
   • Odrdzewianie: Użyj trawienia kwasem (do ciężkiej rdzy) lub piaskowania (do gładkich powierzchni), aby usunąć tlenek żelaza.
   • Fosforanowanie: Nałóż warstwę fosforanową (o grubości 5–10 μm) na powierzchnię stali, aby poprawić przyczepność proszku i odporność na korozję.
   • Suszenie: Piec elementy w temperaturze 120–150°C, aby usunąć wilgoć.
2. Natrysk proszkowy:
    
   Użyj pistoletu natryskowego elektrostatycznego do pokrycia elementów suchym proszkiem (poliestrowym, epoksydowym lub hybrydowym). Ładunek elektrostatyczny zapewnia równomierne pokrycie (nawet na skomplikowanych kształtach).
3. Utwardzanie:
    
   Piecz elementy w piecu w temperaturze 180–220°C przez 15–25 minut. Proszek topi się, spływa i tworzy twardą, gładką warstwę (o grubości 60–120 μm) o wysokiej odporności na uderzenia.

B. Cynkowanie ogniowe (do środowisk o wysokiej korozji)

• Odpowiednie do regałów używanych w magazynach zewnętrznych, chłodniach lub zakładach chemicznych.
• Proces: Zanurz oczyszczone elementy stalowe w kąpieli stopionego cynku (440–460°C) na 3–5 minut. Cynk przylega do powierzchni stali, tworząc grubą (50–100 μm) warstwę cynku, która zapewnia długotrwałą odporność na korozję (do 20+ lat).

5. Montaż (półfabrykat lub gotowy)

• Przygotowanie do montażu KD:
   
  Producenci pakują poszczególne elementy (słupy pionowe, belki, półki, śruby, nakrętki) z instrukcjami montażu. Krytyczne części (np. haki belek, złącza pionowe) są wstępnie zainstalowane lub oznaczone w celu szybkiego montażu na miejscu.
• Testy wstępne (dla regałów o dużej wytrzymałości):
   
  W przypadku dużych regałów (np. regały paletowe o nośności ≥ 1 tony/poziom), jednostka próbna jest w pełni zmontowana w celu przetestowania nośności (za pomocą testów obciążenia statycznego/dynamicznego) i stabilności konstrukcyjnej.

6. Kontrola jakości i pakowanie

• Elementy kontroli:
  • Dokładność wymiarowa: Sprawdź rozmiary elementów (np. wysokość słupa pionowego, długość belki) za pomocą suwmiarki lub taśmy mierniczej (tolerancja ≤ ±1 mm).
  • Test nośności: Zastosuj obciążenia znamionowe (120% obciążenia projektowego przez 24 godziny), aby sprawdzić brak trwałej deformacji.
  • Jakość powierzchni: Sprawdź wady powłoki (np. odpryski, pęcherzyki, nierównomierny kolor) lub ostre krawędzie.
  • Zgodność z bezpieczeństwem: Upewnij się, że elementy spełniają standardy zapobiegania przewróceniu (np. waga płyty podstawy, ukośne usztywnienia) i nie mają słabych punktów konstrukcyjnych.
• Pakowanie:
  • Owiń elementy folią plastikową lub folią bąbelkową, aby zapobiec zadrapaniom podczas transportu.
  • Użyj kartonów lub drewnianych palet do delikatnych części (np. panele półek).
  • Oznacz opakowania numerami części, ilościami i instrukcjami obsługi (np. „Duże obciążenie — nie układać”).

Kluczowe czynniki wpływające na jakość produkcji